Cantiere Rossini, i nuovi hangar con i pannelli di XLAM Dolomiti

XLAM Dolomiti ha contribuito alla realizzazione di due nuovi hangar al Cantiere Rossini di Pesaro grazie ai suoi pannelli in legno d’abete speciali

Due hangar dalle dimensioni imponenti – 70×22 metri e un’altezza pari a 28 metri – per il refitting degli yacht al Cantiere Rossini di Pesaro. XLAM Dolomiti è stata scelta da 24U srl per seguire le fasi di progettazione e realizzazione, nonché della fornitura del materiale. Denominata “Paint Shed”  la realizzazione è adibita alla manutenzione e verniciatura di yacht fino a 50 metri in un ambiente climaticamente controllato e rappresenta dal punto di vista architettonico, progettuale ed ecologico, uno degli edifici industriali più innovativi. Una sfida importante per l’azienda trentina, che, per la prima volta, ha dovuto cimentarsi nella realizzazione di una struttura in legno lamellare impostata su un’intelaiatura curva. La forma, infatti, richiama quella di due enormi scafi rovesciati, che si inseriscono armoniosamente nell’ambiente circostante.

La realizzazione fa parte dell’operazione di rilancio avviata da Lisa Group, che ha acquisito il cantiere dopo diversi anni dalla sua dismissione. La linea architettonica e l’offerta di servizi – oltre agli hangar, sono stati realizzati i nuovi uffici e un’area con palestra, piscina, wellness, zone di ritrovo ecc.-, fanno della struttura un vero e proprio centro all’avanguardia per yacht di lusso.

Paolo Buffa, progettista di XLAM Dolomiti, ha seguito da vicino le difficoltà legate all’elaborazione della modellazione grafica e alla realizzazione dei nodi di connessione tra un elemento e l’altro. Al Cantiere navale di Pesaro, per la prima volta, si è infatti confrontato con una struttura dalla forma complessa, con curvature accentuate dettate dal concept progettuale, che ha portato ad un particolare studio nell’intelaiatura da impostare. Inoltre, le dimensioni molto importanti dei portali che in alcuni casi superavano i 20×4,5 metri hanno fatto predisporre una logistica particolare per il loro trasporto, chiedendo permessi speciali per bloccare il traffico e rimuovere la segnaletica stradale che impediva il passaggio degli automezzi in alcune curve e rotonde.

Pannelli di piccole e grandi dimensioni sono prodotti, preforati e sagomati per tutte le forometrie di porte, finestre e aperture di diverso genere. Una volta pronti, vengono numerati per facilitare il montaggio e trasportati in cantiere dove vengono assemblati in tempi rapidi.

Una volta arrivati in cantiere, invece, è stato adottato un metodo di lavoro veloce e flessibile grazie anche all’attività svolta in fase di progettazione, come spiega Paolo Buffa: “Abbiamo avuto a disposizione circa un anno per progettare, posare e rivestire la struttura, al di là dei rallentamenti subiti a causa del Covid. Abbiamo dovuto organizzare le fasi del lavoro garantendo la sicurezza dei nostri operatori con la predisposizione di vari sistemi anticaduta (reti, linee vita, parapetti), considerati i rischi di operare ad un’altezza di 30 metri e su una struttura curva in forte pendenza. Durante la produzione degli elementi in legno abbiamo svolto una continua e minuziosa verifica delle dimensioni e delle tolleranze di cantiere per ottimizzare la lavorazione riducendo al minimo il margine d’errore, dato che i tempi necessari per riprodurre un elemento sono molto lunghi. In cantiere, inoltre, potevano essere trasportati 1 o 2 componenti alla volta e il lavoro di posa procedeva parallelamente alla realizzazione della struttura. Da questo quadro risulta evidente come la minima imprecisione avrebbe rischiato di compromettere intere giornate di lavoro, allungando i tempi di realizzazione e, di conseguenza, arrecando un danno dal punto di vista economico”.

La scelta del legno in questo progetto ha permesso il duplice obiettivo di realizzare una struttura ecosostenibile e innovativa. L’edificio nel Cantiere navale di Pesaro è il primo al mondo con uno scheletro interamente in legno adibito ad una lavorazione di questo tipo. Conclude Buffa: “In generale, il mercato delle strutture in legno si sta espandendo velocemente, anche nel settore industriale, sia sul fronte puramente strutturale, sia su quello dei rivestimenti estetici. A questo proposito, abbiamo da poco acquistato il brevetto “Avantgarde” per un sistema di facciata ventilata, multimaterico e prefabbricabile con il nostro pannello XLAM. Questo perché il legno ha delle potenzialità anche in termini di duttilità e lavorabilità che permettono la creazione di forme architettoniche particolari come dimostra, appunto, l’esempio di Pesaro”.

Paolo Buffa

Questo progetto dimostra come la tecnologia del legno trovi oggi applicazione in svariati ambiti, dagli edifici multipiano ai capannoni, dai resort turistici ai cantieri navali.

La struttura, le fasi del lavoro, la sostenibilità
La struttura dei due hangar all’interno del Cantiere Rossini di Pesaro si distingue per una forma che ha comportato lo studio di un’intelaiatura curva. Il design riprende l’immagine di due barche rovesciate e affiancate. L’opera si integra perfettamente nel contesto, anche grazie alla scelta dei colori utilizzati nel rivestimento esterno – azzurro e bianco – che richiamano il mare e il cielo. In totale sono stati utilizzati 1.500 metri cubi di legname. La posa è iniziata con la predisposizione delle piastre in acciaio di collegamento tra i portali in legno e la fondazione in cemento armato, che sono state posizionate con tracciamento GPS. Successivamente, si è passati all’assemblaggio dei vari pezzi che compongono i portali principali in legno tramite l’utilizzo, in contemporanea, di più gru e piattaforme elevatrici, unendo gli elementi in legno lamellare con le relative piastre in acciaio realizzate ad hoc. Parallelamente alla posa dei portali principali, si è proceduto all’installazione degli arcarecci secondari e del sistema di rivestimento esterno nelle campate già posate. Il posizionamento è avvenuto con precisione millimetrica attraverso una tracciatura con strumenti GPS. Per velocizzare la posa dell’involucro esterno, XLAM Dolomiti ha optato per l’utilizzo di pannelli prefabbricati di tamponamento, dividendo la superficie da rivestire in moduli in grado di seguire la forma curva dell’edificio. Il rivestimento finale è in lamiera di alluminio Prefa modellato ed installato dall’azienda italiana Nieder verificando le tolleranze dei singoli portali, in modo da prevenire eventuali deformazioni dovute all’assestamento della struttura. Le lamiere sono state disegnate seguendo il modello tridimensionale dei capannoni e tagliate secondo un sistema a controllo numerico calibrato di volta in volta su ogni portale. La struttura rispetta le normative antisismiche ed è molto resistente al fuoco. Tutto il legno utilizzato è stato trattato con una vernice ritardante all’azione del fuoco che ne ha migliorato la classe di reazione. Questo tipo di intervento è stato fondamentale anche durante la posa, per assicurare la protezione del materiale. Il legno utilizzato proviene dagli abeti delle foreste alpine ecosostenibili e certificate PEFC. Rispetto agli edifici industriali in cemento, la creazione degli hangar ha portato ad una riduzione del 90 % delle emissioni di CO2 generate dal processo produttivo. La struttura è stata realizzata con materiali facilmente smontabili e riciclabili (il 98% del peso dei capannoni è riutilizzabile). Il risultato finale è un organismo energeticamente efficiente, in grado di limitare le dispersioni energetiche grazie a un buon isolamento e a una efficiente traspirazione delle chiusure.

Dopo la posa dei due corpi principali del “Paint Shed” si è passati alla creazione di un altro corpo a due piani, chiamato “Utility” adibito a spogliatoio, centrale termica e altri servizi, che si interseca sul lato della punta dello scafo. L’edificio è stato realizzato con l’utilizzo dei pannelli XLAM prodotti nello stabilimento di XLAM Dolomiti, sagomati su misura nel centro taglio a controllo numerico. Per evitare problemi di interferenze nella posa è stata effettuata rilevazione della forma e dello spazio libero tra i due corpi del “Paint Shed”. Tutto il lavoro è stato preceduto da un attento studio per riuscire a collocare questo edificio garantendo l’impermeabilità e la portata in caso di un sovraccarico di neve perché, data la forma curva delle strutture principali, la neve andrebbe a cadere su questa costruzione.

L’azienda XLAM Dolomiti si è specializzata nella progettazione, produzione e costruzione di strutture ed edifici di legno sostenibili, con alte performance energetiche e conformi alle norme antisismiche. Il pannello XLAM prodotto dall’azienda è realizzato interamente all’interno dello stabilimento produttivo ed è composto da tavole di abete rosso incollate a strati incrociati con colle prive di formaldeide.

(Cantiere Rossini, i nuovi hangar con i pannelli di XLAM Dolomiti – Barchemagazine.com – Maggio  2022)